由于是硫化機為金屬材質(zhì)，硬度較高，在生產(chǎn)運行過程中受到振動沖擊和其他復(fù)合作用力，會是導(dǎo)致部件形成間隙，造成磨損。傳統(tǒng)的修復(fù)方法是有堆焊、熱噴涂、電刷渡等，但幾種方法都是存在一定弊端：堆焊是會使零件表面達到很高溫度，造成了零件變形或產(chǎn)生裂紋，影響了尺寸精度和正常使用，嚴(yán)重時還是會導(dǎo)致斷裂;電刷渡雖是無熱影響，但渡層厚度是不能太厚，污染嚴(yán)重，應(yīng)用也受到了極大的限制。
目前西方國家針對上述問題多應(yīng)用高分子復(fù)合材料方法，其中應(yīng)用最為成熟的是美嘉華技術(shù)體系。其具有的綜合性能及在任何時間內(nèi)可機械加工的特征，可以滿足修復(fù)后的使用要求及精度，還能降低設(shè)備在運行中承受的沖擊震動，延長使用壽命。因材料是“變量”關(guān)系，當(dāng)外力沖擊材料時，材料會變形吸收外力，并隨著軸承或其它部件的脹縮而脹縮，始終和部件保持緊配合，降低磨損的幾率。針對大型硫化機的磨損，也可采用“模具”或“配合部件”針對損壞的設(shè)備進行現(xiàn)場修復(fù)，避免設(shè)備的整體拆卸，最大限度地保證部件配合尺寸，滿足設(shè)備的生產(chǎn)運行要求。
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